Burilishning ko'p qismi xiralashgan yuzada, ya'ni harakatlanuvchi qolip bilan statik qolib ketish o'rtasida, toymasin blokning toymasin qismi, qo'shilish bo'shlig'i va ejektor pinining teshigi va boshqalar orqali oqadi. ish qismidagi ortiqcha chaqmachani hosil qiluvchi eritilgan material.
Bunday chayqalish va burmalash shakllanishda dastak rolini o'ynaydi, bu esa chayqalishni yanada kuchaytiradi va natijada mog'orning mahalliy tushkunligini keltirib chiqaradi va tobora kuchayib boruvchi burmalarni hosil qiladi. Shuning uchun, agar miltillovchi boshida topilsa, qolib imkon qadar tezroq kesilishi kerak.
Buzilishning bir necha sabablari bor
1. Siqish kuchi etarli emas
Loyihalashtirilgan maydoni bilan taqqoslagandaqoliplangan qism, siqish kuchi kichik bo'lsa, qarshi bosimi tufayli dinamik va statik mog'or o'rtasida bo'shliq paydo bo'ladi, bu muqarrar ravishda chayqalishga olib keladi. Ayniqsa, yon eshik qismi qismning o'rtasiga yaqin teshikka joylashtirilsa, kalıplama eshigi tomonidan talab qilinadigan yuqori qarshi bosimi tufayli buruq paydo bo'lishi oson.
Ushbu qusurni qarshi bosimini pasaytirish yoki siqish kuchini oshirish orqali yo'q qilish mumkin. Agar yaxshi akışkanlığa ega bo'lgan plastmassa, muayyan vaziyatga ko'ra past bosimli kalıplama uchun ishlatilsa, ba'zida bu juda samarali.
2. Kalıpın mahalliy joylashishi tor emas
Birinchidan, dinamik va statik o'liklarni siqish muammosi muhokama qilinadi. Mog'orning o'zi zich bo'lsa ham, tirsak novda tipidagi mog'orni qulflash mexanizmi bo'lgan qarshi kalıplama mashinasi ishlatilganda, chap va o'ng tomonlarning notekis qisilishi kabi hodisa mog'or parallelligi yoki mog'or qulflash moslamasining yomon sozlanishi tufayli yuzaga keladi. chap va o'ng tomonlarning faqat bir tomoni qulflangan, boshqa tomoni esa mahkam bog'lanmagan. Bu vaqtda tortish novdalarini (ikki yoki ikkita) sozlash kerak, uni teng ravishda yoyish uchun to'rtta ildiz ishlatiladi.
Ikkinchidan, kam tadqiqotlar va mog'orning o'ziga mosligi tufayli bo'shashgan yopishqoqlik mavjud. Ayniqsa, qismning markazida teshiklar paydo bo'lganda, bu qismning qo'llab-quvvatlovchi funktsiyasi tufayli siqish kuchi etarli bo'lmaganda burilish paydo bo'ladi.
Bunga qo'shimcha ravishda, harakatlanuvchi yadro harakat mexanizmi bo'lganligi sababli, ko'pincha burmalarni keltirib chiqaradi, shuning uchun toymasin yadroni moslashtirish juda muhimdir. Ayniqsa, Haff o'lib ketganda, chap va o'ng tomonni ajratish uchun yon tomonning proektsion maydoni ham kalıplama bosimiga ta'sir qiladi, agar dizayn bosimni to'liq bajara olmasa, burilish bo'ladi. Qo'shish bo'shlig'i va ejektor pin teshigida nafaqat burmali aylanish kuchayadi, balki ejeksiyon qarshiligi ham oshadi.
3. Mog'orning mos kelmasligi tufayli
Agar mog'orning asl darajasi etarli bo'lmasa, u qarshi bosimi bilan egiluvchan bo'ladi. Bu vaqtda, agar markaz yaqinida teshik bo'lsa, teshik atrofida burma hosil bo'ladi; va markaziy teshik yon eshikni ochishda ishlatilganda, burama teshik va yuguruvchi atrofida ham hosil bo'ladi. Ushbu sababdan kelib chiqqan xiralashish mog'or bosimi yomonligidan kelib chiqadi, shuning uchun ta'mirlash qiyin. Burrni kuchaytiruvchi vositani qo'llash orqali kamaytirish mumkin.
4. Plastmassaning suyuqligi juda yaxshi
Nazariy jihatdan, plastmassaning yaxshi suyuqligi tufayli bu burilishning sababi emas. Biroq, plastmassa akışkanlığı juda yaxshi bo'lsa, hatto mayda bo'shliq plastik ham burg'ulash mumkin, shuning uchun burilish oson. Bunday burmalarni yo'q qilish uchun eritma harorati yoki qarshi bosimi pasayishi mumkin, qolib harorati yoki quyish tezligi ham pasayishi mumkin,
5. Juda ko'p erigan materiallar AOK qilinadi
Bu burilishning bevosita sababi emas. Bo'shliqning qisqarishini oldini olish uchun juda ko'p eritilgan materialni yuborish noto'g'ri. Inyeksiya vaqtini yoki bosimni ushlab turish vaqtini ko'paytirish kerak (siqilish bo'shlig'iga qarang).
6. Kalıp yuzasida begona narsalar mavjud
Yopish yuzasida begona narsalar mavjud bo'lib, ular muqarrar ravishda burishadi. Ushbu muammoni hal qilish uchun mog'or yuzasini tozalash va parchalanadigan sirtni bir-biriga yaqin qilish kerak.
